Wstęp
We współczesnym środowisku produkcji elektroniki-charakteryzującym się dużą różnorodnością produktów, małymi partiami i szybkimi zmianami-magazynowanie materiałów i-zarządzanie zestawami komponentów na miejscu stały się ukrytą linią podziału decydującą o podstawowej konkurencyjności fabryki. W przypadku-średniej wielkości projektu produkcyjnego PCBA zestawienie materiałów (BOM) często obejmuje setki, a nawet tysiące rezystorów, kondensatorów, układów scalonych i złączy. Przy dziesiątkach projektów realizowanych jednocześnie w fabryce liczba typów komponentów zarządzanych codziennie w magazynie często przekracza 10 000. W obliczu tak ogromnej bazy zapasów tradycyjne zarządzanie magazynem-opierające się na ręcznej identyfikacji i księgach papierowych-jest bardzo podatne na to, że komponenty stają się przestarzałe w wyniku długotrwałego narażenia lub na nieprawidłowe rozmieszczenie komponentów podczas procesu umieszczania nawybierać I umieszczać maszyny. Producenci elektroniki powinni cyfrowo zrekonstruować cały łańcuch przepływu materiałów, głęboko integrując mechanizmy kontroli „pierwsze-weszło, pierwsze-wyszło” (FIFO) z inteligentnymi systemami regałów zapobiegającymi-złemu umieszczeniu.
Ryzyko starzenia się zapasów i pogorszenia jakości w środowisku obejmującym 10 000 mieszanych komponentów
Komponenty elektroniczne nie są-bezobsługowymi elementami stałymi, które można przechowywać przez czas nieokreślony, a ich fizyczne styki i wewnętrzne materiały opakowaniowe nakładają ścisłe ograniczenia czasowe na przechowywanie. Na przykład płytki obwodów drukowanych (PCB) poddane obróbce powierzchniowej metodą OSP (samo-fosforanowania organicznego) zapobiegającą-utlenianiu lub powlekania zanurzeniowego srebrem mają zazwyczaj okres przechowywania krótszy niż sześć miesięcy. Tymczasem lutowność konwencjonalnych przewodów-do montażu powierzchniowego również gwałtownie spada z biegiem czasu ze względu na śladowe utlenianie w wyniku wystawienia na działanie powietrza. W tradycyjnych magazynach, w których brakuje ścisłej kontroli cyfrowej, operatorzy często traktują priorytetowo pobieranie materiałów umieszczonych na skrajnych półkach-tych, które zostały ostatnio przyjęte-dla wygody. Takie zachowanie prowadzi do{{10}długoterminowego gromadzenia się starszych zapasów przechowywanych głębiej w magazynie, ostatecznie przekształcając je w przestarzałe zapasy, których okres przydatności do spożycia przekroczył. Kiedy te przeterminowane i utlenione materiały zostaną nieświadomie wprowadzone doLinia produkcyjna PCBA, wysokie temperaturylutowanie rozpływoweProces ten często powoduje rozległe wady lutowania, takie jak słabe zwilżenie, niewystarczające pokrycie lutem lub zimne połączenia lutownicze. Jednocześnie-zamrożony kapitał wynikający z rozbieżności między ewidencją zapasów a zapasami fizycznymi bezpośrednio zmniejsza efektywność rotacji łańcucha dostaw fabryki.
Powiązanie kodów kreskowych i obowiązkowe bariery czasowe w cyfrowym mechanizmie FIFO
Podstawową logiką stojącą za podejściem fabryk elektroniki do problemu starzenia się podzespołów jest przekształcenie zasady „pierwsze-pierwsze weszło, pierwsze-wyszło” ze sloganu zarządczego w obowiązkowy mechanizm blokujący na poziomie-systemu. W momencie, gdy komponent przejdzie kontrolę jakości (IQC) i zostanie przyjęty do magazynu, rozpoczyna się cyfrowa klasyfikacja i śledzenie w całym cyklu życia. Każda rolka materiału jest opatrzona etykietą z kodem QR zawierającą unikalny identyfikator (UID), który jest ściśle powiązany z modelem komponentu, partią, kodem daty i znacznikiem czasu przyjęcia z magazynu. Po wydaniu zlecenia produkcyjnego i rozpoczęciu kompletacji materiałów w magazynie oprogramowanie do zarządzania zapasami automatycznie wykorzystuje algorytm FIFO do blokowania określonej partii o najwcześniejszym terminie odbioru dla danego identyfikatora materiału i wysyła dokładne instrukcje dotyczące lokalizacji składowania do podręcznych urządzeń PDA pracowników magazynu. Jeżeli osoba kompletująca spróbuje pobrać nowszą partię materiałów z sąsiedniej lokalizacji, terminal ręczny po zeskanowaniu kodu kreskowego natychmiast wyświetli czerwony alert o błędzie i odmówi przetworzenia transakcji wychodzącej. Dzięki sztywnym blokadom logicznym systemu informatycznego podejście to eliminuje ryzyko wydawania materiałów u źródła w niewłaściwej kolejności.
Wskazówki optyczne i dynamiczne zarządzanie lokalizacją inteligentnych-regałów sprawdzających
Po wydaniu materiałów do-magazynu liniowego w warsztacie SMT upewnienie się, że dziesiątki tysięcy szpul-i-materiałów taśmowych-o bardzo podobnym wyglądzie-nie zostaną zagubione lub załadowane na niewłaściwe maszyny, stanowi kolejne poważne wyzwanie w zakresie możliwości kontroli procesu. Wprowadzając regały-inteligentne-z zabezpieczeniem przed błędami, wyposażone w IoT, fabryka elektroniki ograniczyła ryzyko nieprawidłowego rozmieszczenia materiałów do zera. Każde miejsce do przechowywania w inteligentnej szafie jest wyposażone w niezależną lampkę kontrolną LED i czujnik podczerwieni oraz synchronizuje dane w czasie rzeczywistym z systemem MES (Manufacturing Execution System) fabryki PCBA. Podczas faz przygotowania produkcji i przezbrajania, gdy aktywowany jest harmonogram produkcji, automatycznie zapala się zielona lampka wskazująca miejsce na materiał docelowy na inteligentnym regale, co zachęca operatorów do pobrania odpowiedniego artykułu. Podobnie podczas inwentaryzacji lub rozliczenia linii i powrotu do magazynu operatorzy po prostu skanują etykietę tacy z materiałem za pomocą skanera kodów kreskowych, a odpowiednie wolne miejsce będzie migać żółtym światłem, pomagając im w powrocie towaru na właściwe miejsce. System w czasie rzeczywistym weryfikuje ruchy fizyczne wykrywane przez czujniki podczerwieni. Jeśli materiał zostanie omyłkowo pobrany z niewłaściwego gniazda lub umieszczony w nim, stojak reaguje w ciągu kilku sekund i emituje sygnał dźwiękowy, przekształcając tradycyjnie-proces wizualnego porównywania numerów części obarczony dużym ryzykiem w pozbawioną błędów{14}}operację sterowaną wizualnie.
Kompleksowy system-zamkniętej pętli z płynną integracją pomiędzy-systemem sprawdzania błędów materiału-na linii a maszyną SMT
Funkcja-zabezpieczania przed błędami inteligentnej szafy z komponentami nie działa w izolacji, raczej działa w połączeniu z systemem-zabezpieczania przed błędami materiału-w maszynie SMT, tworząc-wyższy poziom, dwu-warstwową-pętlę zabezpieczającą zamkniętą pętlę. Kiedy komponenty są wyjmowane z inteligentnej szafy komponentów i przygotowywane do montażu na podajniku, operator musi przeprowadzić dodatkowe porównanie kodu kreskowego pomiędzy numerem podajnika a UID komponentu. Moment,podajnikzostanie włożony do maszyny umieszczającej, oprogramowanie sterujące maszyny komunikuje się z systemem MES w celu sprawdzenia, czy kod kreskowy komponentu na bieżącej stacji dokładnie odpowiada numerowi części projektu w BOM. Każde nieprawidłowe rozmieszczenie komponentów spowodowane błędem ludzkim spowoduje, że maszyna umieszczająca nie uruchomi się. Dzięki temu-{3}}cyfrowemu sterowaniu-od końca do końca-od FIFO w magazynie i optycznym prowadzeniu regałów z komponentami po weryfikację online na maszynie-umożliwia fabrykom elektroniki-bezbłędne i wydajne działanie nawet w przypadku masowego, bardzo złożonego przepływu dziesiątek tysięcy typów komponentów.
Skrupulatne zarządzanie komponentami to podstawowa funkcja zapewniająca integralność jakości produkcji elektroniki. Tylko poprzez płynną integrację technologii cyfryzacji i IoT można naprawdę wdrożyć precyzyjne zarządzanie procesami.
Szybkie fakty na temat NeoDen
- Założona w 2010 roku, zatrudniająca 200+ pracowników i 27,000+ mkw. fabryka niezależnych praw majątkowych, aby zapewnić standardowe zarządzanie i osiągnąć jak największe efekty ekonomiczne, a także oszczędność kosztów.
- Posiadał własne centrum obróbcze, wykwalifikowanego montera, testera i inżynierów kontroli jakości, aby zapewnić duże możliwości w zakresie produkcji, jakości i dostawy maszyn NeoDen.
- Globalni partnerzy 40+ w Azji, Europie, Ameryce, Oceanii i Afryce, aby skutecznie obsługiwać użytkowników 10000+ na całym świecie, zapewniając lepszą i szybszą obsługę lokalną oraz szybką reakcję.
- 3 różne zespoły badawczo-rozwojowe składające się z 25+ profesjonalnych inżynierów badawczo-rozwojowych, aby zapewnić lepszy i bardziej zaawansowany rozwój oraz nowe innowacje.
- Wykwalifikowani i profesjonalni inżynierowie wsparcia i serwisu w języku angielskim, aby zapewnić szybką reakcję w ciągu 8 godzin, rozwiązanie zapewnia w ciągu 24 godzin.
- Wyjątkowy wśród wszystkich chińskich producentów, którzy zarejestrowali i zatwierdzili CE przez TUV NORD.
- NeoDen zapewnia-dożywotnią pomoc techniczną i serwis dla wszystkich maszyn NeoDen, a ponadto regularne aktualizacje oprogramowania w oparciu o doświadczenia z użytkowania i rzeczywiste, codzienne prośby użytkowników końcowych.