Wstęp
W branży produkcyjnej PCBA wielu klientów pyta: „Moje płyty przeszłyKontrola optyczna AOIi osiągnął 100% wskaźnik zdawalności w testach funkcjonalnych. Po co zawracać sobie głowę-czasochłonnym procesem-testowania?”
Pozwólcie, że zilustruję to analogią: testowanie funkcjonalne jest jak rozmowa kwalifikacyjna, podczas której potwierdza się aktualną zdolność do wykonania zadania, podczas gdy-testowanie to intensywny okres próbny, mający na celu sztuczne wyeliminowanie komponentów z „ukrytymi defektami” przed wysyłką. Komponenty elektroniczne poruszają się-tak zwaną „krzywą wanny”, gdzie awarie często pojawiają się w ciągu pierwszych kilkudziesięciu godzin użytkowania.
I. Odsłanianie ukrytych wad: odsłanianie prawdziwych kolorów pod wpływem ciepła
Podstawową logiką testów wypaleniowych-jest przyspieszenie awarii komponentów w wyniku-wysokiej temperatury i naprężenia napięciowego. Po złożeniu płytki drukowanej mikroskopijne pęknięcia w złączach lutowanych, defekty płytek w chipach lub drobne zwarcia międzywarstwowe często wydają się „całkiem normalne” w standardowych-testach temperatury pokojowej.
Gdy płyta wejdzie do komory starzenia i pracuje nieprzerwanie przy pełnym obciążeniu w stałych temperaturach 50 stopni lub wyższych, te ukryte zagrożenia zostają ujawnione w wyniku rozszerzalności i kurczenia się cieplną, a także elektromigracji. Często obserwujemy, że kondensatory działają normalnie podczas cykli ładowania/rozładowywania-w temperaturze pokojowej, a po godzinach wystawienia na działanie wysokiej-temperatury ulegają całkowitej awarii z powodu odparowania elektrolitu lub przebicia dielektryka. Ten proces „przetrwania najlepiej przystosowanych” gwarantuje, że każda płytka drukowana trafiająca na rynek przetrwa najbardziej krytyczną fazę niemowlęcą.
II. Monitorowanie dynamiczne: więcej niż tylko „deski do pieczenia”
Profesjonalne badanie starzenia nie polega po prostu na wrzuceniu PCBA do piekarnika i zamknięciu drzwi. Prawdziwe hardcorowe starzenie się wiąże się z „dynamicznym ładowaniem”. Łączymy płytki drukowane ze specjalistycznymi urządzeniami testowymi, uruchamiając określone programy algorytmiczne w-środowisku o wysokiej temperaturze, a oprogramowanie monitorujące rejestruje-w czasie rzeczywistym impulsy prądu, napięcia i sygnału.
Takie podejście pozwala wychwycić sporadyczne awarie lub utratę pakietów danych. Niektóre zimne połączenia lutowane powodują przejściowe przerwy po podgrzaniu i rozszerzają się, a następnie-samonaprawiają się po ochłodzeniu. Takie „przebiegłe” defekty pozostają praktycznie niewykrywalne bez dynamicznego monitorowania starzenia. W branżach takich jak sterowanie przemysłowe i urządzenia medyczne,-gdzie wymagania dotyczące stabilności graniczą z obsesją,-monitorowanie wydajności elektrycznej w czasie rzeczywistym- stanowi ostateczny bastion zapewnienia jakości.
III. Sprawdzanie naprężenia lutowania przesiewowego:-wielki dystansowy wyścig z czasem
Podczas produkcji PCBA, piec rozpływowy i lutowanie na fali poddaje płytki poważnym szokom termicznym. Resztkowe naprężenia wewnętrzne w połączeniach lutowanych działają jak bomby zegarowe i mogą wybuchnąć nieoczekiwanie po sześciu miesiącach użytkowania przez klienta.
Testy starzenia, poprzez okresowe cykle ładowania i rozładowywania, zasadniczo pomagają desce „rozciągnąć mięśnie”. Przyspieszają stabilizację związków międzymetalicznych (IMC) na stykach lutu, powodując przedwczesne uszkodzenie słabych połączeń z koncentracją naprężeń i niewystarczającą wytrzymałością. Zamiast pozwalać, aby problemy te pojawiały się w środowiskach-użytkowników końcowych, rozwiązujemy je poprzez „testowanie-brutalną siłą” w kontrolowanych ustawieniach fabrycznych przed wysyłką.
IV. Koszt-kompromis dotyczący jakości: dlaczego jest niezbędny
Trzeba przyznać, że testy starzenia wydłużają cykle produkcyjne i zwiększają koszty energii elektrycznej i obiektów. Jednak w porównaniu ze stratami wynikającymi z wycofania produktów, kosztami pracy w terenie i utratą reputacji marki, inwestycja ta jest znikoma.
Naukowo opracowany protokół starzenia może zmniejszyć-wskaźnik awaryjności na wczesnym etapie o rząd wielkości. Dopasowujemy czas dojrzewania (od 4 do 48 godzin) i gradienty temperatury dla różnych linii produktów w jednym celu: ograniczyć ryzyko w fabryce i zapewnić klientom spokój ducha. W epoce-szybkiego tempa produkcji fabryki chcące poświęcić czas na kontrolę jakości poprzez testy starzenia są naprawdę odpowiedzialnymi partnerami.
Szybkie faktyo NeoDenie
1) Założona w 2010 r., 200 + pracowników, 27000+ mkw. fabryka.
2) Produkty NeoDen: różne serie maszyn PnP, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Seria pieców rozpływowych IN oraz kompletna linia SMT zawierają cały niezbędny sprzęt SMT.
3) Klienci 10000+ odnoszący sukcesy na całym świecie.
4) 40+ Agenci globalni działający w Azji, Europie, Ameryce, Oceanii i Afryce.
5) Centrum badawczo-rozwojowe: 3 działy badawczo-rozwojowe z 25+ profesjonalnymi inżynierami badawczo-rozwojowymi.
6) Znajduje się na liście CE i posiada 70+ patentów.
7) 30+ inżynierowie ds. kontroli jakości i wsparcia technicznego, 15+ starsi pracownicy ds. sprzedaży międzynarodowej, którzy zapewniają szybką reakcję klientów w ciągu 8 godzin i dostarczanie profesjonalnych rozwiązań w ciągu 24 godzin.