Wstęp
W procesie produkcyjnym PCBA testowanie jest kluczowym krokiem w celu zapewnienia stabilności funkcjonalności produktu i niezawodnej wydajności. Jednak faza testowa pociąga również za znaczne koszty związane z inwestycjami sprzętu, pracą fizyczną i rozwojem opraw testowych. Jak można skutecznie kontrolować koszty testowania bez uszczerbku dla jakości? W kontekście skróconego życia produktu, ścisłych harmonogramów dostawy i coraz bardziej ograniczonych budżetów klientów, równowaga między kosztami testowania a jakością stała się coraz ważniejszym tematem dla dogłębnej dyskusji.
I. Zdefiniuj pozycjonowanie produktu i ustaw rozsądne standardy testowe
Różne rodzaje produktów elektronicznych mają znaczące różnice w wymogach niezawodności, scenariuszach użytkowania i cykl życia, więc głębokość i zakres testów również powinny się różnić. W przypadku niektórych produktów klasy konsumenckiej z krótkimi cyklami wysyłkowymi i łagodnym środowiskiem użytkowania można przyjąć kombinację kluczowych testów funkcji i losowego próbkowania. Jednak w przypadku projektów produkcyjnych PCBA w zakresie zastosowań kontroli medycznej, motoryzacyjnej i przemysłowej należy zapewnić kompleksowe, pełne funkcje i długoterminowe procesy testowe.
Wyraźnie definiując cele testowe, możemy uniknąć odpadów zasobów spowodowanych „nadmiernym testem” i złagodzić ryzyko jakości wynikające z „niewystarczających testów”.
Ii. Rozsądnie przydzielić zasoby testowe i kontroluj początkowe inwestycje
Sprzęt do testowania, wyposażenie testowe i oprogramowanie wspierające to główne inwestycje sprzętowe w proces testowania. Tradycyjnie sprzęt testowy jest często zaprojektowany na zamówienie dla każdego produktu, który nie ma elastyczności i wymaga znacznych inwestycji. W rozważaniach dotyczących kontroli kosztów powinniśmy ustalić priorytety stosowanie uniwersalnych platform i modułowych projektów:
- Ustal uniwersalny host testowy udostępniony przez wiele produktów.
- Oprawy testowe powinny wykorzystywać wymienne płytki igły i struktury szybkiego blokowania.
- Programy testowe powinny być znormalizowane i sparametryzowane w celu szybkiego przełączania i ponownego użycia.
Dzieląc się zasobami sprzętowymi i opracowując ujednoliconą platformę, początkowe koszty inwestycyjne ogólnego systemu testowania mogą zostać znacznie obniżone.
Iii. Wykorzystaj informacje zwrotne danych, aby zoptymalizować proces testowania
WProdukcja PCBAlinia, Dane dotyczące testowania często zawierają znaczący potencjał optymalizacji. Analizując dane, takie jak wskaźniki awarii testu, liczba ponownych i rozkładów błędów, zbędne elementy testowe i obszary wysokiego ryzyka można dokładnie zidentyfikować.
Na przykład:
- Jeśli konkretna funkcja była wolna od błędów w wielu partiach, można ją dostosować do losowej inspekcji.
- Jeśli określony obszar ma częste uskoki, w poprzednim procesie można dodać dodatkowe kontrole wykrywania w celu zmniejszenia ciśnienia testowego.
- W przypadku produktów standardowych modułów o wysokich wskaźnikach plonów można połączyć procesy testowe, aby zaoszczędzić czas.
Dostosowanie danych opartych na strategiach testowych nie tylko nie zagrażają jakości, ale także zapewniają, że zasoby testowe są przydzielane tam, gdzie są najbardziej potrzebne.
Iv. Wczesne zaangażowanie w projektowanie w celu zwiększenia testowania
Wiele problemów prowadzących do wysokich kosztów testowania wynika z niewystarczającego rozważenia testowalności (DFT, projekt testowania) podczas fazy projektowania produktu. Na przykład problemy projektowe, takie jak niewystarczające punkty testowe, trudne do dostępu interfejsy lub niezdolność do zaprogramowania wypalania, mogą skutkować czasochłonnym i pracochłonnym testem później, a nawet wymagać przeróbki.
Zaleca się, aby firmy produkcyjne PCBA uczestniczyły w dyskusjach dotyczących projektowania klientów z wczesnych etapów projektu:
- Wyraźnie zdefiniuj liczbę i lokalizację zarezerwowanych punktów testowych.
- Standaryzuj definicję krytycznych interfejsów.
- Zapewnij znormalizowane rozwiązania i zalecenia interfejsu testowego.
Planowanie wykonalności testu z etapu projektowania często oszczędza znaczne koszty związane z późniejszymi korektami i przeróbką.
V. Zróżnicuj strategie testowania według fazy, aby osiągnąć segmentową kontrolę kosztów
Strategie testowe powinny różnić się na różnych fazach rozwoju produktu, od produkcji pilotażowej, produkcji na małą skalę, po masową produkcję. Na przykład podczas fazy produkcji pilotażowej testowanie manualne pełne funkcje może być podstawową metodą weryfikacji projektowania i procesu; Po rozpoczęciu stabilnej produkcji masy zautomatyzowane i wielopoziomowe testy próbkowania powinny być podstawową metodą kontroli wydajności i kosztów.
Ponadto można ustalić stopniowy mechanizm ponownego testowania w oparciu o stabilność produktu. W przypadku partii z częstymi problemami testowanie można nasilać, podczas gdy w przypadku stale stabilnych partii procesy mogą być odpowiednio uproszczone. Ta elastyczna, fazowa strategia testowania umożliwia dynamiczne dostosowanie inwestycji kosztów w ciągłym dostosowaniu się do faktycznych zmian popytu.
Wniosek
Testowanie jest kluczowym elementem produkcji PCBA, służący jako miara zapewnienia jakości. Jednak „wysoka jakość” niekoniecznie oznacza „wysokie koszty”. Wyraźnie definiując pozycjonowanie produktu, rozsądne przydzielanie zasobów, wykorzystanie analizy danych, proaktywnie angażując się w projektowanie i elastyczne dostosowywanie strategii, firmy mogą zapewnić skuteczność testowania, jednocześnie skutecznie zmniejszając koszty testowe i maksymalizując wartość testowania.
Szybkie faktyO Neodena
1) Ustanowiony w 2010 roku, 200 + pracownicy, 27000+ sq.m. fabryka.
2) Produkty Neoden: Różne maszyny PNP serii, Neoden YY1, Neoden4, Neoden5, Neoden K1830, Neoden9, Neoden N10p. Piekarnik z serii, a także kompletnyLinia SMTObejmuje cały niezbędny sprzęt SMT.
3) odnoszący sukcesy 10000+ klienci na całym świecie.
4) 40+ globalni agenci objęci w Azji, Europie, Ameryce, Oceanii i Afryce.
5) Centrum badawczo -rozwojowe: 3 działy R&D z 25+ profesjonalnymi inżynierami badawczo -rozwojowymi.
6) Wymienione z CE i dostałem patenty 70+.
7) 30+ Inżynierowie kontroli jakości i technicznej wsparcia, 15+ sprzedaż międzynarodowa, w celu reagowania na klienta w ciągu 8 godzin oraz profesjonalnych rozwiązań zapewniających w ciągu 24 godzin.