Wstęp
W precyzyjnej produkcji PCBA wiele awarii sprzętu wynika nie z wad lutowania lub wad materiałowych, ale z niewidocznych pozostałości chemicznych. W miarę postępu integracji płytek PCB odstępy pomiędzy płytkami zmniejszyły się z milimetrów do mikrometrów, co sprawia, że zanieczyszczenia jonowe są niewidzialnym czynnikiem powodującym awarie obwodów. W przypadku PCBA w elektronice medycznej, lotnictwie i-komputerach o wysokiej wydajności pozostałości jonowe muszą być kontrolowane w granicach wyjątkowo niskich progów. Każde przekroczenie oznacza niekontrolowane ryzyko jakościowe.
Migracja elektrochemiczna
Najbardziej śmiercionośny wpływ pozostałości jonowych polega na wywołaniu migracji elektrochemicznej. Kiedy pozostałości, takie jak aktywatory strumienia, ludzki pot lub nieorganiczne jony soli z otoczenia, pozostają na powierzchni PCBA, jony te tworzą ścieżki elektrolitowe pomiędzy sąsiednimi przewodnikami, gdy produkt jest zasilany w wilgotnym środowisku.
Pod wpływem siły pola elektrycznego jony metali migrują z anody do katody, osadzając się, tworząc kryształy-podobne do dendrytów. Ten wzrost dendrytów następuje niezwykle szybko. Gdy zniknie odstęp między podkładkami minutowymi, powodując zwarcie, obwód ulega trwałemu uszkodzeniu. W przypadku kart połączeniowych o wysokiej-gęstości (HDI), gdzie odstępy między wierszami są wyjątkowo wąskie, nawet śladowe ilości pozostałości jonowych mogą spowodować katastrofalny skutek.
Pogorszenie rezystancji izolacji
W kontekście stale-zwiększających się częstotliwości transmisji sygnału cyfrowego czystość powierzchni przetwarzających PCBA ma bezpośredni wpływ na integralność sygnału. Pozostałości jonowe wykazują silne właściwości higroskopijne, pochłaniając wilgoć z powietrza, tworząc warstwy przewodzące, które znacznie zmniejszają rezystancję izolacji powierzchniowej.
Ten spadek rezystancji nie tylko zwiększa prąd upływowy, zużywając niepotrzebną energię, ale także generuje pasożytnicze wahania pojemności i impedancji. W przypadku modułów bardzo wrażliwych na dopasowanie impedancji,-takich jak interfejsy czujników i obwody RF-degradacja izolacji spowodowana pozostałościami jonowymi bezpośrednio prowadzi do zniekształcenia sygnału, zwiększonego szumu, a nawet błędnych ocen logicznych. Takie awarie często działają sporadycznie, normalnie działają w suchych warunkach, ale często ulegają awariom w wilgotnym środowisku, co stwarza poważne wyzwania w przypadku-rozwiązywania problemów posprzedażowych.
Ryzyko korozji: Fizyczne uszkodzenia połączeń lutowanych i śladów
Substancje aktywne zawarte w pozostałościach jonowych (np. jony chlorkowe i bromkowe) wykazują wysoką reaktywność chemiczną. Podczas długotrwałej pracy PCBA jony te w sposób ciągły atakują odsłonięte złącza lutowane metali i ścieżki miedzi.
Korozja zwykle rozpoczyna się w mikropęknięciach lub słabych punktach powłok ochronnych. Produkty korozji nie tylko osłabiają wytrzymałość mechaniczną złącza lutowanego-prowadząc do pęknięć pod wpływem wibracji-, ale także zwiększają rezystancję styku, powodując miejscowe przegrzanie. W skrajnych przypadkach korozja jonowa może spowodować całkowite przerwanie cienkich przewodów. Szczególnie w procesach, w których nie stosuje się-czystego strumienia, jest on nieprawidłowo ustawionypiekarnik rozpływowyprofile temperaturowe mogą uniemożliwić odpowiedni rozkład i ulatnianie się aktywnych składników topnika. Resztkowe aktywne jony pozostają następnie na bazie złącza lutowniczego, stając się tykającą bombą zegarową.
Zamknięta pętla jakości-: testowanie zanieczyszczeń jonowych i procesy czyszczenia
Aby osiągnąć zerową tolerancję dla pozostałości jonowych, producenci PCBA muszą wdrożyć wymierne standardy testowania. Fabryki PCBA zazwyczaj przeprowadzają wyrywkowe kontrole gotowych produktów za pomocą testu ROSE lub chromatografii jonowej (IC).
W przypadku projektów wymagających wysokiej niezawodności,-obowiązkowe są procesy czyszczenia na bazie wody. W pełni zautomatyzowane linie czyszczące wykorzystują wodę dejonizowaną w połączeniu ze specjalistycznymi środkami czyszczącymi, aby dokładnie usunąć resztkowe jony i zanieczyszczenia organiczne po umieszczeniu komponentów. Czyszczenie to wykracza poza proste płukanie i obejmuje mieszanie ultradźwiękowe,-natryskiwanie pod wysokim ciśnieniem i filtrację recyrkulacyjną. Dane z testów zanieczyszczenia jonami-po czyszczeniu umożliwiają precyzyjną weryfikację zgodności procesu, zapewniając, że każda płytka przejdzie rygorystyczne standardowe audyty.
Szybkie faktyo NeoDenie
1) Założona w 2010 r., 200 + pracowników, 27000+ mkw. fabryka.
2) Produkty NeoDen: różne serie maszyn PnP, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Piekarnik rozpływowy serii IN, a takżekompletna linia SMTobejmuje cały niezbędny sprzęt SMT.
3) Klienci, którzy odnieśli sukces, 10000+ na całym świecie.
4) 40+ Agenci globalni działający w Azji, Europie, Ameryce, Oceanii i Afryce.
5) Centrum badawczo-rozwojowe: 3 działy badawczo-rozwojowe z 25+ profesjonalnymi inżynierami badawczo-rozwojowymi.
6) Znajduje się na liście CE i posiada 70+ patentów.
7) 30+ inżynierowie ds. kontroli jakości i wsparcia technicznego, 15+ starsi pracownicy ds. sprzedaży międzynarodowej, którzy zapewniają szybką reakcję klientów w ciągu 8 godzin i dostarczanie profesjonalnych rozwiązań w ciągu 24 godzin.