Jak wybrać maszynę do wyboru i wstawienia

Jak wybrać urządzenie do pobrania i umieszczenia

Maszyna Pick and Place jest drugim krokiem w operacji wklejania, umieszczania, ponownego montażu. Funkcja "Miejsce" podąża za funkcją "pasty lutowniczej" (drukarki szablonów). Operacja "miejsce" wybiera i dostarcza komponent nad płytą i umieszcza ją na miejscu. Najprostszą formą operacji pobierania i umieszczania jest ręczne, czyli ręczne pobieranie elementu z pojemnika i za pomocą pary pęsety i szkła powiększającego, umieszczenie go na płycie i wykonanie operacji ręczną. trzymane lutownicę.

Ta metoda działa dobrze, jeśli robisz tylko sporadyczne deski. Inne rzeczy do rozważenia - wielkość elementów (duże lub małe) - wpływają na czas wymagany do ręcznego ułożenia i lutowania. Drobne komponenty pitch są kolejną kwestią, w której wymagana jest większa precyzja i dokładność, a czynnik ludzki wchodzi w grę. Praca staje się bardziej żmudna i czasochłonna.

Po pierwsze, skoncentrujemy się na ręcznych systemach obsługiwanych maszyną dla użytkowników zainteresowanych odejściem z kilku desek dziennie do znacznie większych ilości produkcji. W pełni zautomatyzowane systemy są na tyle złożone, że będziemy je oddzielnie pokrywać.

WIELKOŚĆ PRODUKCJI

Zacznijmy od zajęcia się zakresami produkcji dla różnych typów maszynowych systemów ręcznych. Dla celów porównawczych, ponieważ wszystkie płytki obwodów różnią się rozmiarem i złożonością, będziemy mówić o objętościach pod względem składników na godzinę lub CPH. Pomoże Ci to zdecydować, jakiego poziomu automatyzacji potrzebujesz.

Po bardzo niskiej stronie skali - za pomocą ręcznego systemu ręcznego - jedynym wydatkiem są odpowiednie narzędzia ręczne do ręcznego umieszczania bez pomocy maszyny. Na wysokim końcu spektrum, te maszyny są często modułowe lub dostosowane do szybkiej pracy bez nadzoru. Kupujący na tym rynku prawdopodobnie bardziej szukają zwrotu z inwestycji niż początkowego kosztu.

Ryc. 1: Przykład ręcznej głowy i podłokietnika dla wsparcia

Systemy ręczne i półautomatyczne

Ręczny system wybierania i umieszczania jest pożądany w przypadku małych, rozwijających się operacji, które muszą zwiększać stopniowo wielkość produkcji ręcznej, jednocześnie poprawiając jakość, redukując w ten sposób przeróbki lub odrzucenia; jednak dokładność umieszczenia jest nadal ograniczona przez zdolność operatora. Zalety ręcznego systemu obsługiwanego maszynowo obejmują:

• Mniejsze zmęczenie operatora

• Mniej błędów miejsca docelowego

• Lepsza kontrola

• Lepsza wydajność, mniej przeróbek

Ręczny system obsługiwany maszyną może być wyposażony w takie funkcje, jak stół indeksujący XY z podciśnieniową głowicą lub piórem; ergonomiczne mocowanie, aby zmniejszyć zmęczenie operatora; i dodatkowe ustalanie dla θ (obrót) i Z (wysokość) pozycjonowania oprócz X i Y.

Ryc. 2: Tace i podajniki składników

Niektóre maszyny oferują opcjonalny dozownik płynnych pastylek lutowniczych, który jest nakładany tuż przed umieszczeniem elementu na płycie, jeśli nie została użyta drukarka szablonowa. Dodatkowe opcje obejmują:

• Tace obsługi składników

• Dozownik cieczy

• Podajniki taśmowe

• Stojaki podajnika

• Opcja Vision Assist

• Opcjonalne stojaki

W większości przypadków ręczne systemy obsługiwane maszynowo można zakupić tylko z podstawowymi potrzebami, a pożądane opcje można dodać później, gdy są potrzebne.

Ryc. 3: Wspomagana wzrokowo maszyna ręczna

Systemy półautomatyczne

Obecnie wciąż powstaje niewiele półautomatycznych maszyn ze względu na rosnącą przystępność cenową niektórych bardziej zautomatyzowanych systemów na rynku. Zostały one pierwotnie wprowadzone w momencie, w którym skok z systemów ręcznych do w pełni zautomatyzowanych był zbyt kosztowny i udostępniono je z pewnymi funkcjami ułatwiającymi obsługę ręczną.

Bardziej poprawnie określane jako systemy "ulepszone ręczne", półautomatyczne maszyny typu "pick and place" zazwyczaj zawierają interfejs komputerowy z systemem wizyjnym, który pokazuje, gdzie komponenty się poruszają, ale samo umieszczenie jest nadal wykonywane ręcznie. Ten typ maszyny pomaga operatorowi precyzyjniej pozycjonować komponenty ultradźwiękowe dla aplikacji o małej objętości, co jest bardzo trudne do osiągnięcia przy użyciu prostego ręcznego urządzenia obsługiwanego maszynowo.

Łatwość użycia

Większość maszyn do wybierania i umieszczania obsługuje dość szeroką gamę rozmiarów płyt, ze stołem roboczym przystosowanym do umieszczenia tablic o wymiarach do 16 "x 24". Istnieje również łatwość kontroli nad komponentami, która pomaga w dokładności, wraz z prostą krzywą uczenia się. W większości przypadków nie jest wymagane szkolenie.

Nie pomijaj wymagań elektrycznych. Upewnij się, że urządzenie, które kupujesz, będzie podłączane i uruchamiane w Twoim środowisku bez konieczności wciągania nowego okablowania lub planowania adaptera / transformatora.

AUTOMATYCZNE MASZYNY PICK AND PLACE

Zaczniemy od omówienia dwóch aspektów możliwości maszyny - dokładności i powtarzalności oraz metod centrowania Pick and Place.

DOKŁADNOŚĆ I POWTARZALNOŚĆ

W przypadku maszyn produkcyjnych zwykle zalecamy poszukiwanie maszyny o dokładności +/- 0,001 "i powtarzalności do drobnego odstępu 12 mil. Tańsze maszyny często nie spełniają tej specyfikacji, więc warto o tym wiedzieć.

Większość tanich maszyn nie będzie również standardowo wyposażona w komputer lub oprogramowanie, które może pomóc w rozwiązaniu problemów z powtarzalnością, jeśli nie dokładnością. Podczas gdy niektórzy mogą oferować ulepszoną technologię - większość nie.

PICK I MIEJSCA METODY CENTROWE

Istnieją cztery (4) metody pobierania i umieszczania:

• Bez mechanizmu centrującego

• Centrowanie laserowe

• Mechaniczne (szczęki)

• Wizualizacja centrum

1. Metoda 1: Brak mechanizmu centrującego innego niż poleganie na punkcie odbioru elementu do umieszczenia. Innymi słowy, część nie jest wyśrodkowana fizycznie po podniesieniu jej przez głowicę narzędzia, a jeśli zostanie wybrana poza środkiem narzędzia, nie będzie w centrum, gdy zostanie umieszczona na planszy. Oczywiście nie jest to bardzo dokładna metoda umieszczania, ponieważ nie ma definiowalnej tolerancji. Można się spodziewać, że ta metoda będzie używana przez hobbystów lub instruktorów, ale z pewnością nie w żadnym typie precyzyjnego środowiska produkcyjnego. Nie ma zbyt wielu dostępnych opcji, a długoterminowa niezawodność jest wątpliwa.

• za. Zalety: Niski koszt.

• b. Wady: niska dokładność, powtarzalność i długoterminowa niezawodność, brak opcji lub części zamiennych.

• do. Zakres rozmiarów: Brak definiowalnych tolerancji

Ryc. 4: Mechaniczne centrowanie

2. Metoda 2: Mechaniczne szczęki centrujące lub palce W tej metodzie element jest podnoszony i przemieszczany do jego środkowej pozycji w osiach X i Y głowicy odbiorczej. Zwykle ta metoda jest łatwa do skonfigurowania i powtarzalna w zakresie dokładności +/-. 001 ". Ta metoda centrowania znajduje się na ogół w maszynach o niskim i średnim zasięgu.

• za. Zalety: Łatwy do nauczenia i konfiguracji; powtarzalny; jedna z najszybszych obecnie dostępnych metod; prawdziwy system "w locie"; niska cena.

• b. Wady: Fizycznie dotyka elementu, który może nie być odpowiedni dla niektórych typów części, szczególnie tych z delikatnymi odprowadzeniami.

• do. Zakres rozmiarów: 0201 paczek do 35 mm kwadratowych.

3. Metoda 3: Centrowanie laserowe W tej metodzie element jest pobierany w linii z wiązką laserową, która wykrywa położenie środkowe elementu na głowicy narzędzia i przelicza punkt zerowy części zgodnie z jej położeniem w osiach X, Y i pozycja obrotowa względem głowy dla dokładnego umieszczenia na planszy.

Ryc. 5: Mechaniczny kwadrat (starsza wersja)

• za. Zalety: bezdotykowe; "w locie" (podobnie jak metoda mechaniczna).

• b. Wady: Jest mniej wiarygodny. Istnieją ograniczenia dotyczące typów części, które może obsłużyć, takich jak bardzo cienkie komponenty (jeśli są .050 cienkie, mogą wymagać resetu z powodu różnic części, nawet od tego samego dostawcy); wymaga dłuższego czasu ustawiania, ponieważ musi być zdefiniowana oś Z (grubość części); bardziej kosztowne niż mechaniczne centrowanie, ale mniej więcej takie samo, jak w przypadku Vision.

• do. Zakres rozmiarów: nie może znajdować się w środkowej części poniżej 0402 opakowań lub większych niż 35 mm kwadratowych.

4. Metoda 4: Centrowanie obrazu Istnieją dwa typy Look-Down i Look-Up. Wizjer widokowy będzie widział górną część komponentu przed jego podniesieniem w celu znalezienia jego lokalizacji. Następnie obliczyć jego centrum, porównuje go do pliku obrazu z przechowywanej bazy danych, a następnie podnosi komponent i przenosi go do jego pozycji na planszy.

• za. Zalety: Prawdziwe centrowanie bezdotykowe; poradzi sobie z dziwnymi i delikatnymi komponentami; Look-Down Wizjonowanie Miejsce ustawienia jest dokładne do +/-. 004 ".

• b. Wady: Zwykle dłuższy czas konfiguracji ze względu na konieczność nauczenia systemu wizyjnego, w jaki sposób identyfikować obrazy części, które są przechowywane w bazie danych maszyny; wolniejsza metoda centrowania ze względu na czas potrzebny do przetwarzania; Wizja jest bardziej kosztowna niż metoda mechaniczna; dla wizji Look-Down część może się przesunąć z punktu odbioru do miejsca umieszczenia na planszy.

• do. Zakres rozmiarów: 0402 - 15 mm

Ryc. 6: Centrowanie wzroku i patrzenia w dół

Metoda Look-Up Vision jest najdokładniejszą dostępną metodą centrowania. Komponent jest najpierw pobierany z obszaru pobierania, przenoszony do stacji kamery, która patrzy na dno komponentu i oblicza jego środkową pozycję.

• za. Plusy: Prawdziwe centrowanie bezdotykowe, obsługuje delikatne komponenty; z dokładnością do +/- .001 "możliwości pozycjonowania

• b. Wady: Zazwyczaj dłuższy czas konfiguracji ze względu na konieczność nauczenia systemu wizyjnego, w jaki sposób zidentyfikować obraz, przechowywany w bazie danych maszyny; wolniejsza metoda centrowania ze względu na czas przetwarzania; Wizja jest bardziej kosztowna niż metoda mechaniczna.

• do. Zakres rozmiarów: 01005 - 50 mm (można zobaczyć mniejsze i więcej szczegółów)

Metoda Pick-Up and Centering, którą wybierzesz, będzie miała duży wpływ na jakość i szybkość Twoich potrzeb produkcyjnych, a także na sposób powiązania tej dokładności z maszyną. Ale to dopiero początek.

Podobnie jak w przypadku każdej złożonej maszyny, nastąpi kompromis między kosztami i możliwościami, z których niektóre odnoszą się ściśle do dokładności produkcji i wydajności. Skontaktujemy się w następnej kolejności:

1. Metody pozycjonowania mechanicznego

2. Budowa maszyny

3. Spuszczanie płynu z pasty lutowniczej

4. Podajniki składowe

Aby dokonać przeglądu, podczas rozpoczynania procesu oceny należy pamiętać o dwóch czynnikach decydujących o tym, która kategoria pasuje do potrzeb Państwa maszyny. Pierwszym głównym czynnikiem jest CPH (składniki na godzinę), a czynnikiem wtórnym jest zdolność maszyny. O ile konstruktywne jest rozpoczęcie od zrozumienia, w jaki sposób wielkości produkcji wpływają na rodzaj i wydajność maszyny typu "przeładuj i wstaw", zapoznaj się z dwoma wcześniejszymi rozdziałami dla tych zakresów.

Zdolność maszyny jest drugim decydującym czynnikiem pomagającym wybrać właściwy automatyczny odbiór i umiejscowienie maszyny do Twoich potrzeb. W tym rozdziale zajmiemy się trzema aspektami możliwości maszyny, które mają bezpośredni wpływ na ostateczną jakość płyty i wydajność produkcji.

SYSTEMY POZYCJONOWANIA KOMPONENTÓW

Ryc. 7: Pas do odbioru komponentów

Po zebraniu i wyśrodkowaniu każdego komponentu w narzędziu jedną z metod opisanych w poprzednim rozdziale, należy go dokładnie umieścić na tablicy w pozycji XY. Istnieją trzy metody powszechnie stosowane do pozycjonowania:

• Pozycjonowanie bez systemu sprzężenia zwrotnego (system z otwartą pętlą)

• Pozycjonowanie za pomocą enkoderów obrotowych (system zamkniętej pętli)

• Pozycjonowanie z enkoderami liniowymi (układ z zamkniętą pętlą)

Metoda 1: Brak pętli sprzężenia zwrotnego pozycjonowania W tym systemie silnik kieruje część do miejsca na planszy zdefiniowanego w programie o liczbę kroków w każdej osi XY, ale nie ma sposobu, aby stwierdzić, czy rzeczywiście kończy się w prawo miejsce. Systemy te wykorzystują silniki krokowe do pozycjonowania.

• za. Zalety: Niski koszt

• b. Wady: nierzetelna dokładność; nie zalecane do produkcji wysokiej jakości

Metoda 2: Pozycjonowanie za pomocą enkodera obrotowego W tym sposobie enkoder jest montowany bezpośrednio na wale silnika i dostarcza sprzężenie zwrotne położenia do układu sterowania; jednak raportuje tylko pozycję silnika, a nie rzeczywistą pozycję osi Xy. Jest to zależne od pozostałej części mechanicznych komponentów, które tworzą maszynę. Te maszyny mogą wykorzystywać silniki krokowe lub serwosilniki. (i zwykle związane z kosztami)

• do. Zalety: niski koszt; ten system jest szeroko stosowany na maszynach klasy podstawowej

• re. Wady: typowa dokładność pozycjonowania +/- 0,005 "

Metoda 3: Pozycjonowanie za pomocą enkodera liniowego W tym sposobie liniowe wagi są montowane do stołu XY maszyny, a enkoder jest montowany na belce podróżnej, która będzie przenosić komponenty. Ta metoda zgłosi faktyczną pozycję z powrotem do systemu sterowania i wprowadzi poprawki do zaprogramowanej pozycji, w razie potrzeby, w zakresie kilku mikronów rzeczywistej lokalizacji X i Y dla umieszczenia elementu (zwykle jest to 12 800 kroków - lub kroków - dla każdego z nich). cal podróży). Najlepsze maszyny w tej kategorii wykorzystują serwosilniki.

• mi. Zalety: Bardzo wysoka dokładność, z dokładnością do +/- .0005 "; bardzo powtarzalny

• fa. Wady: Bardziej kosztowne, ale niezbędne do produkcji o wysokiej wartości

UWAGA: Jakość enkodera (czujnika położenia) jest ważnym elementem w całym systemie i wpływa na dokładność.

Ryc. 8: Całkowicie spawana konstrukcja

KONSTRUKCJA MASZYNY

Wybierając maszynę typu "wybierz i upuść", należy mieć świadomość, że jej konstrukcja będzie określała jego efektywny zasięg CPH i zasięg, w tym rozważania dotyczące liczby podajników składników, które może pomieścić.

1. Całkowicie spawana stal: najdokładniejsza maszyna będzie miała ramę zbudowaną z solidnej spawanej stalowej rury konstrukcyjnej. Zapewnia to znaczną stabilność niezbędną do dokładnego pozycjonowania i szybkiego ruchu osi X i Y. Ta metoda konstrukcji jest zalecana w KAŻDYCH środowiskach produkcyjnych i pozostanie stabilna bez konieczności ciągłej kalibracji.

2. Rama łączona na śruby: rama z wytłaczanego aluminium lub uformowana z blachy ma mniejszą dokładność początkową niż rama spawana i będzie musiała pracować wolniej, ponieważ nie poradzi sobie z szybkimi ruchami bezwładności ruchu osi X-Y. Co więcej, często będzie się on nie sprawdzał z kalibracją, co niekorzystnie wpłynie na czas pracy, przestój i wydajność. (Niższy koszt zwykle odzwierciedla słabszą konstrukcję.)

PACZKA SOLDER / PODAJNIK PŁYNU

Każda maszyna do wybierania i umieszczania powinna być w stanie oferować systemy dozowania płynów. Do najczęstszych cieczy należą pasty lutownicze, kleje, smary, żywice epoksydowe, płyny, kleje, szczeliwa i inne. Jest to cenna opcja przy budowaniu prototypów lub jednorazowych zespołów PCB, które nie uzasadniają kosztu dedykowanego szablonu drukarki lub folii.

Ryc. 9: Platforma robocza z podajnikami składników

PODAJNIKI KOMPONENTÓW

Jeśli produkcja maszyny zostanie poświęcona niewielkiej liczbie elementów i rodzaju pracy, bardzo łatwo jest określić liczbę i rodzaj podajników. Jednak nie jest tak zazwyczaj w przypadku sklepów z montażem, ponieważ nie wiedzą, jaki rodzaj płyty i ile różnych elementów będzie wymagało następnej pracy. Niektórzy producenci OEM potrzebują także elastyczności w szerokim zakresie konfiguracji płyt, zwłaszcza jeśli zamierzają używać tej samej maszyny do prototypów i kilku różnych płyt produkcyjnych. Dlatego w takich przypadkach warto rozważyć maszynę z największą liczbą pozycji podajnika i opcjami, które mogą pomieścić powierzchnię, którą zajmuje przestrzeń.

Rodzaje podajników obejmują:

1. Uchwyty do cięcia pasków są zwykle związane ze światem o małej objętości.

2. Podajniki tacy Matrix są używane dla komponentów, które nie są dostępne na taśmie.

3. Podajniki rur dozują składniki dostarczane w tubach.

4. Elektryczne podajniki taśmowe (i szpulowe) są zazwyczaj bardziej kosztowne początkowo, ale oferują najlepszą długoterminową inwestycję. Elektryczne podajniki taśmy są dostępne jako pojedyncze jednostki w różnych rozmiarach i obejmują zakres komponentów 0201 do dużych elementów o szerokości 56 mm. Wielu producentów oferuje teraz podajnik wielokrotny (znany jako bank podajnik). Są one dostępne dla taśmy 8 mm i mogą zawierać do dwunastu 8-milimetrowych pasów dowozowych na jednostkę.

Ryc. 10: Podajnik taśm

Ponieważ komponenty są pakowane w różne formy, np. Dyskretne komponenty na taśmie, paczki czteroosobowe, tace matrycowe, tuby, cięte paski itp., Wybór podajników zależałby od produkcji, ale także od ograniczeń wielkości. Dobrym punktem wyjścia jest zakup większości podajników, które możesz zdobyć w dostępnym miejscu.

OPROGRAMOWANIE

Rozważając zakup maszyny Pick and Place, jednym z najważniejszych czynników jest interfejs oprogramowania. Istnieją trzy podstawowe cele dobrego systemu operacyjnego dla użytkowników w zakresie od niskich do średnich objętości, zdefiniowanych jako 8 000 CPH:

1. Maksymalizacja łatwości użycia

2. Zapewnienie szerokiej elastyczności

3. Optymalizacja wydajności

Ryc. 11: Tarcza przytrzymująca maszyny

Łatwość użycia

Ponieważ małe i średnie operacje montażu muszą często przełączać projekty, łatwość konfiguracji i użytkowania jest znacznie ważniejszym czynnikiem niż w przypadku operacji o dużej objętości, w których pojedyncza konfiguracja może obsłużyć setki tysięcy elementów. Asembler w sklepie pracy musi być wystarczająco elastyczny, aby szybko przełączać się pomiędzy szerokim zakresem rozmiarów płytek i wyborem komponentów, aby sprostać różnorodnym wymaganiom produkcyjnym. Maszyna musi również obsługiwać szeroki zakres rozmiarów elementów, od bardzo małych do bardzo dużych, bez obciążania instalacji i testowania.

W przeciwieństwie do tego, duże maszyny produkcyjne składają się często z kilku modułów systemów pick and place, ustawionych w linii, gdzie są najbardziej potrzebne do precyzyjnych części pitch, strzelanek z chipem lub zadań opcjonalnych. Pozwala to producentowi o dużej objętości dostosować linię do optymalizacji prędkości produkcji, wydajności i jakości. W takich środowiskach można tolerować dłuższą konfigurację, ponieważ zostanie ona skompensowana pod względem wydajności produkcji.

Najpierw kilka podstawowych pytań:

1. Czy model, na który patrzysz, jest wyposażony w komputer lub oprogramowanie? Nie jest to ani dobre ani złe, ponieważ niektórzy użytkownicy wolą instalować oprogramowanie na własnych komputerach; Jednak w pełni zintegrowany system zapewnia, że nie będzie problemów ze zgodnością oprogramowania, co może usprawnić instalację i instalację.

2. Czy urządzenie działa na znanym graficznym interfejsie użytkownika (GUI), takim jak Windows ™ lub własny system? Większość operatorów natychmiast zapozna się z intuicyjnym interfejsem konwencji Windows, co jest kluczowym czynnikiem przyspieszającym użyteczność, szczególnie w przypadku nowej maszyny. Zastrzeżony GUI może wymagać dłuższej krzywej uczenia się.

Zestawy umiejętności operatora powinny być rozszerzone przez dostawcę maszyny o:

1. Dobra dokumentacja

2. Ćwiczenia praktyczne lub filmy wideo

3. Narzędzie do uczenia maszyn wspólnych elementów i powtarzalnych procedur

W przypadku maszyn obsługujących ponad 8 000 CPH należy oczekiwać wyższej krzywej uczenia, ponieważ złożoność znacznie wzrasta.

Elastyczność

Ważnym narzędziem do szukania, które daje niestandardowy asembler wielką elastyczność jest uniwersalna funkcja CAD Translator (UCT). UCT umożliwia użytkownikom zaimportowanie danych typu pick-and-place do bazy danych maszyny, aby pomóc w utworzeniu programu i skalowaniu go. Po rozpoczęciu projektu użytkownik wybiera program do uruchomienia ze zarchiwizowanego zestawu plików. Pozwala to na szybką zmianę z jednej tablicy na drugą, ponieważ wszystkie programy są zapamiętywane.

Rys. 12: Ekran programu Universal CAD Translator (UCT)

Inną funkcją, której należy szukać, jest główny podajnik i baza danych komponentów. Gdy operator przechowuje dane komponentów, jest tam na zawsze i można uzyskać do niego dostęp i można go zaimportować do dowolnej konfiguracji konfiguracji płyty. Ta baza danych rośnie wraz z dodawaniem składników, więc z czasem poświęcisz mniej czasu na programowanie i więcej czasu na tworzenie. Często baza danych zapamięta zasoby reklamowe, więc jeśli używasz komponentów, pozostały zapas zawsze będzie dostępny do sprawdzenia. Jest to doskonała funkcja do planowania i planowania zapasów.

Upewnij się, że system, który rozważasz, przechowuje dane tylko dla poszczególnych płyt, a nie całej bazy danych komponentów. Jeśli tak, zapamięta tylko określone dane komponentu płyty i nie wyświetli wszystkich dostępnych zasobów.

Ryc. 13: Ekran symulacji offline do optymalizacji

Optymalizacja

Niektóre narzędzia są często wyposażone w dobrze zaprojektowane urządzenie, które ułatwia konfigurowanie i programowanie systemu. Jednym z najważniejszych narzędzi wpływających na zoptymalizowaną wydajność jest oprogramowanie offline.

Oprogramowanie offline pozwala użytkownikowi symulować procedurę pobrania i umieszczania maszyny w zdalnym otoczeniu w celu programowania. Może być zainstalowany na dowolnym komputerze i wygląda tak, jak GUI komputera. Umożliwia on użytkownikowi manipulowanie programem w celu sortowania funkcji i modyfikowania linii programu w celu uzyskania najbardziej efektywnego wykorzystania i prędkości, na przykład poprzez agregację komponentów typu podobnego w tej samej sekwencji, minimalizując zmiany narzędzi i czas potrzebny do wykonania tych funkcji. Może również tworzyć odniesienia do tablicy dla wielu tablic przed uruchomieniem na komputerze.

Aby przyspieszyć przełączanie zadań, interfejs oprogramowania powinien zawierać podprogramy do typowych operacji, takich jak konfigurowanie tac matrycowych, identyfikowanie podajników pasków i nauczanie centrowania wizji. Rozszerzając ostatni punkt, interpretacja obrazu powinna być jasna i prosta; jeśli tak nie jest - a maszyna ma trudności z rozpoznaniem komponentu - wynik może być niewłaściwie umieszczonym komponentem, powodując wiele niepotrzebnych przeróbek. Dobrze zaprojektowany interfejs oprogramowania przechwytuje szereg jakości obrazu dla każdego typu komponentu, które są reprezentatywne dla akceptowalnej części i zapisuje go jako zatwierdzony plik. Poprawia to szybkość, powtarzalność i wydajność oraz ostateczną jakość płyty.

Inne uwagi

Równie ważne jak cechy fizyczne maszyny do wybierania i umieszczania jakości są "miękkie" cechy. Upewnij się, aby sprawdzić:

1. Dostępność szkolenia na miejscu lub w fabryce?

2. Zdalna diagnostyka - czy twój sprzedawca może to zapewnić przez Internet?

3. Krytyczne aktualizacje oprogramowania - Czy przychodzą za darmo lub za opłatą?

4. Czy interfejs oprogramowania jest dostępny do przeglądu przed sprzedażą?

WSPARCIE DLA VENDORÓW

Oceniając dowolny typ maszyny SMT, należy uważać obsługę fabryczną za jeden z najważniejszych zasobów swojego zakupu. Najlepszym sposobem, aby dowiedzieć się, jak firma traktuje swoich klientów jest ustnie. Porozmawiaj z kilkoma klientami, aby dowiedzieć się, jak bardzo są zadowoleni z urządzenia, sprzedawcy i wsparcia, które zapewniają. Gdzie jest zakład produkcyjny? Czy mogą pomóc w rozwiązywaniu problemów z wyrównaniem przez telefon? Czy oferują usługi terenowe? Czy mają zapas części zamiennych do natychmiastowej wysyłki? Podczas gdy nie ma zbyt wiele używanych maszyn ręcznych, obsługiwanych maszynowo lub ulepszonych ręcznych maszyn typu "pick and place", dobrym pomysłem jest zapytać dostawcę o ich starsze maszyny w terenie, a jeśli zejdziesz z drogi, części zamienne są dostępne, oraz o możliwości dostosowania części zamiennej, jeśli maszyna przestaje działać. Zapytaj, jaki jest oczekiwany cykl życia produktu. Standard branżowy to siedem lat. Pamiętaj, że istnieje różnica między prawdziwym producentem a dostawcą sprzętu lub dystrybutorem.