Sekwencja kroków aMaszyna SMTkontroluje przebieg procesu, m.in. rozmieszczenie podajników, kolejność pobierania materiałów i kolejność ich układania. Nierozsądna kolejność programów spowoduje długi czas oczekiwania, niską prędkość umieszczania i marnotrawstwo zasobów maszyny. Rozsądne sekwencje programów w pełni wykorzystują komponenty modułu montażowego, dzięki czemu jego wydajność może być wyższa, a jego wydajność maksymalizowana.
Jak zatem zoptymalizować różne struktury modułu montażowego?
I. Optymalizacja szybkich maszyn obrotowych SMT
Każda głowica montażowa szybkobieżnego uchwytu rewolwerowego posiada dyszę odpowiednią do różnych rozmiarów komponentów, która może być automatycznie wymieniona po każdym cyklu montażu i nie zajmie czasu montażu maszyny. Dlatego optymalizacja szybkiego montażu wieżowego jest stosunkowo prosta. Ogólnie rzecz biorąc, optymalizując szybkie urządzenie montażowe typu wieżowego, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki i metody.
1. Czas załączenia podajnika
czas przełączania podajnika jest na ogół dłuższy niż teoretyczny czas jednostki rozmieszczającej. Dlatego w optymalizacji staraj się przesuwać elementy z większą ilością materiału do przodu, aby ograniczyć ruch platformy podajnika.
2. Prędkość obrotu wieży
aby zapobiec przesunięciu się elementów w ceglanej wieży, im większe elementy, tym niższa ustawiona prędkość obrotowa, a w całej wieży składowa prędkości obrotowej jest niska, spowoduje to, że pozostałe elementy prędkość również jest zmniejszona. Dlatego przy optymalizacji należy w pierwszej kolejności umieścić razem komponenty o dużej prędkości, a komponenty o niskiej prędkości w tylnej części pasty.
3. Odległość ruchu stołu X, Y
w jednostkowym czasie obrotu wieży stół może przesunąć się na określoną odległość, jeżeli stół przesunie się o więcej niż tę odległość, głowica montażowa w obrocie po konieczności czekania, aż stół przesunie się do pozycji montażowej. Dlatego też rozmieszczenie sekwencji kroków powinno sprawić, że całkowita odległość stołu do przesunięcia będzie jak najmniejsza. Jeśli tego samego rodzaju składniki odległości są daleko, można rozważyć wklejenie najpierw kolejnych elementów podajnika, a następnie powrót do ostatniego podajnik w celu zmniejszenia odległości stołu.
II. Optymalizacja maszyny Arch Multi-Nozzle Side-by-Side SMT
Konstrukcja ramy łukowej różni się od konstrukcji wieży tym, że wymaga czasu na pobranie komponentów, identyfikację, umieszczenie, wymianę dyszy oraz ruch głowicy umieszczającej w osiach X i Y. Dlatego przy optymalizacji maszyny SMT typu łukowego główną uwagę należy zwrócić na zmniejszenie liczby cykli umieszczania. Ogólnie rzecz biorąc, czynniki i metody, które należy wziąć pod uwagę podczas optymalizacji uchwytu łukowego, są następujące.
1. W przypadku maszyny SMT z wieloma dyszami typu side-by-side spróbuj wykonać jednoczesne ssanie, aby skrócić czas ssania podczas zasysania materiału. Ogólnie rzecz biorąc, odległość pomiędzy podajnikami o szerokości 12 mm i mniejszej jest taka sama, jak odległość pomiędzy dyszami głowicy patchującej. W przypadku ułożenia podajników, podajniki o szerokości 12 mm lub mniejszej należy ustawić razem tak, aby dysze mogły być zasysane jednocześnie. Jeśli elementów komponentu jest więcej, można zastosować wiele podajników, aby zwiększyć możliwość jednoczesnego zasysania. Jeżeli równoczesny odbiór nie jest możliwy, kolejność odbioru powinna odbywać się z większej odległości od kamery, aby odbiór był rozpoznawany przez stałą kamerę skierowaną do góry. W celu zastosowania ruchomej kamery z głowicą montażową, podajnik o większej liczbie stanowisk należy ustawić jak najbliżej planszy. W przypadku maszyn jednobelkowych należy pobierać komponenty tylko z jednej strony podajnika maszyny w cyklu umieszczania.
2. Identyfikuj komponenty z tą samą kamerą i światłem tak często, jak to możliwe, w tym samym cyklu umieszczania, aby zminimalizować czas spędzony na zmianach kamery i światła. Element mniejszy od wielkości pola widzenia kamery i większy od pola widzenia kamery na podzespół należy umieścić w innym cyklu umieszczania, gdyż w przeciwnym razie identyfikacja podzespołów zajmie zbyt dużo czasu.
3.Pozycje umieszczania komponentów w tym samym cyklu umieszczania nie powinny być zbyt daleko od siebie, w przeciwnym razie ruch głowicy X i Y zajmie zbyt dużo czasu podczas umieszczania.
4.Ponieważ wymiana dyszy polega na odłożeniu oryginalnej dyszy, a następnie podniesieniu nowej dyszy, trwa to zazwyczaj 1,5 ~ 2 s, dlatego w programowaniu należy zminimalizować wymianę dyszy. W przypadku maszyn z dużą liczbą dysz na głowicy stosunek liczby różnych dysz można określić na podstawie stosunku liczby elementów wykorzystujących różne dysze.
5. W przypadku maszyn z podwójną belką i podwójną głowicą umieszczającą należy wziąć pod uwagę równowagę dwóch głowic umieszczających. Po pierwsze, cykle umieszczania obu głowic powinny być w przybliżeniu takie same, przy czym jedna głowica zasysa materiał, a druga go umieszcza. Po drugie, czas ssania jednej głowicy i czas montażu drugiej głowicy powinny być w miarę możliwości takie same, aby zminimalizować czas oczekiwania.
6. W przypadku podajników wielotacowych należy zminimalizować liczbę zmian tac w tym samym cyklu umieszczania. Na torze przenoszenia materiału materiał należy przenosić więcej niż raz, aby skrócić czas oczekiwania głowicy łatącej.
III. Optymalizacja kompozytowego mocowania chipów z głowicą obrotową
Optymalizacja programu montażu kompozytowego z głowicą obrotową w oparciu o podstawowe zasady i strukturę łuku tego samego mocowania, powinna starać się zmniejszyć liczbę cykli umieszczania. Jednakże ze względu na odmienną konstrukcję głowicy umieszczającej, optymalizacja powinna uwzględniać także następujące aspekty.
1. Głowica obrotowa pobiera komponenty tylko z jednej pozycji, ale ruch w osi Y wymaga czasu na różnych podajnikach. Dlatego im więcej pozycji komponentów w podajniku, tym lepiej. W przypadku zbyt dużej ilości podajników czas odbioru ulegnie skróceniu. Można zminimalizować czas przesuwu osi Y, stosując jak najwięcej podajników dwuszynowych.
2. Niektóre obrotowe głowice montażowe rozpoznają komponenty stacjonarnych kamer skierowanych do góry, a inne rozpoznają komponenty ruchomych kamer na głowicy montażowej, więc generalnie nie ma potrzeby tracić czasu na mniejsze komponenty. Jeśli jednak istnieją większe elementy poziomej obrotowej głowicy montażowej, konieczne jest wyciśnięcie części dyszy ssącej.
3. Ponieważ obrotowa głowica montażowa w procesie montażu z reguły nie zastępuje dyszy, dlatego ilość różnych dysz na głowicy montażowej należy skonfigurować odpowiednio do ilości elementów wykorzystując w pierwszej kolejności różne dysze, głowica montażowa będzie na początku programu montażowego w celu wymiany dyszy.
IV. Optymalizacja modułowej maszyny SMT
Modułowy moduł do montażu chipów jest odpowiednikiem linii produkcyjnej składającej się z dwóch lub więcej elementów montażowych typu łukowego. Optymalizując całą maszynę, czasy umieszczania każdego modułu powinny być jak najbardziej zbliżone do tego samego, aby skrócić czas oczekiwania między modułami, podobnie jak równoważenie linii na maszynie SMT. Optymalizacja poszczególnych modułów wymaga tych samych rozważań, co w przypadku maszyny SMT w konfiguracji bramowej.
profil firmy
Zhejiang NeoDen Technology Co., Ltd. produkuje i eksportuje różne małe maszyny typu pick and place od 2010 roku. Korzystając z własnego, bogatego, doświadczonego działu badań i rozwoju oraz dobrze wyszkolonej produkcji, NeoDen zdobywa doskonałą reputację wśród klientów na całym świecie.
Dzięki globalnej obecności w ponad 130 krajach, doskonała wydajność, wysoka dokładność i niezawodność maszyn NeoDen PNP czyni je idealnymi do badań i rozwoju, profesjonalnego prototypowania oraz produkcji małych i średnich partii. Zapewniamy profesjonalne rozwiązanie w zakresie sprzętu SMT typu one stop.
Wierzymy, że wspaniali ludzie i partnerzy czynią NeoDen wspaniałą firmą, a nasze zaangażowanie w innowacje, różnorodność i zrównoważony rozwój gwarantuje, że automatyzacja SMT będzie dostępna dla każdego hobbysty na całym świecie.