Drukowanie pasty lutowniczej Istnieje nieodłączny związek między szybkością druku, ciśnieniem i rodzajem pasty lutowniczej, a ta zależność musi być zachowana, aby osiągnąć zadowalające wyniki drukowania. Niektóre pasty lutownicze muszą być drukowane szybciej, podczas gdy inne muszą być wolniejsze, aby uzyskać lepsze wyniki drukowania. Jeśli ostrze jest zbyt lekkie, aby przesuwać się po szablonie, pozostawiając na szablonie cienką warstwę pasty lutowniczej lub strumienia, ciśnienie powinno zostać zwiększone, aby zeskrobać powierzchnię szablonu, ale górna granica wzrostu ciśnienia musi zapewnić kołysanie pasta lutownicza. Wymagania, ponieważ walcowanie pasty lutowniczej podczas drukowania jest jedną z oznak dobrych wyników drukowania. Zbyt szybkie drukowanie może spowodować niepełne wypełnienie otworów, szczególnie po stronie płytki, która jest zwrócona w kierunku ruchu ostrza. Nadmierne zamiatanie szablonu może doprowadzić do niekompletności końcówki i pokrywy, ponieważ pasta lutownicza nie zostanie całkowicie uwolniona z otworu.
Często pojawia się problem z pastą lutowniczą na szablonie. Po zeskrobaniu rakli, pasta lutownicza pozostaje na szablonie. Zwykle są dwa powody. Po pierwsze, mimo że użyłeś właściwego nacisku, dolny martwy punkt skrobaka lub odległość, na jaką skrobak jest wciśnięty w szablon, jest nadal zbyt mały. Kolejnym powodem, dla którego pasta lutownicza pozostaje na szablonie, może być brak odpowiedniej podporowej gilzy poniżej podłoża. Przy niewystarczającym podparciu, podłoże będzie tonąć pod naciskiem ostrza, dzięki czemu kąt ostrza nie będzie mógł zarysować pasty lutowniczej na ekranie. Niewystarczające podłoże powoduje, że podłoże tonie, a także może powodować zmiany nacisku wywieranego przez ostrze zgarniające na podłoże.
Urządzenia z otworami przelotowymi Drukowanie pasty lutowniczej może być również używane na urządzeniach via. Drukowanie pasty lutowniczej stało się akceptowalnym procesem dla montażu tego typu płyty. Ten proces wypełniania płytki PCB za pomocą pasty lutowniczej w zespole via jest zwykle nazywany "natarczywym lutowaniem" lub "drukowaniem z wtyczką". Otwór szablonu musi być zaprojektowany, aby uzyskać odpowiednią ilość pasty lutowniczej do wypełnienia przelotek, zapewniając w ten sposób niezawodne połączenia lutowane. Zwykle pasta lutownicza ma 50% skurcz, więc pierwszym krokiem jest obliczenie wymaganej ilości pasty lutowniczej. Konieczne jest obliczenie objętości pasty lutowniczej wymaganej do wypełnienia całego przelotu, a następnie odjęcie wartości objętości sworznia. Rzeczywista wymagana objętość pasty lutowniczej powinna być dwukrotnie większa od wymaganej ilości lutu po utwardzeniu. Wielkość otworu można obliczyć na podstawie grubości szablonu i dostępnego obszaru wokół podkładki via. Pasta lutownicza może być wydrukowana w powiększonym obszarze wydruku, gdzie lut jest odciągany z powrotem na powierzchnię lutowalną.
Zgarniacze gumowe Operatorzy powinni znać różne rodzaje twardości ostrza gumowego i wiedzieć, kiedy ich używać. W przypadku sitodruku i drukowania szablonowego istnieje kilka opcji ostrzy o różnej twardości. Zazwyczaj, gdy stosuje się sitodruk, należy zastosować skrobak poliuretanowy o twardości 60-80 Shore A. W przypadku stosowania bardziej miękkiego materiału siatka ekranu powinna unikać skrobania warstwy kleju z podłoża. Ostrze lekarza o twardości 90-110 Shore A jest zwykle używane do drukowania szablonów. Jednakże, gdy skrobak poliuretanowy jest używany na szablonie, zjawisko nudne na dużym otworze staje się problemem, a zatem metalowa gumowa wycieraczka jest pierwszym wyborem do drukowania matrycowego.
W przypadku cienkościennych lub schodkowych szablonów użycie szpachli z poliuretanu zapewnia bardziej spójny nadruk i zmniejsza zużycie matrycy. Warstwowe deskowanie jest szablonem, w którym pewne obszary formularza są łagodnie przesuwane lub zmniejszane do cieńszej części niż reszta ekranu. Ten rodzaj szablonu jest często stosowany w przypadku tablic, które w większości są dużymi otworami i mają tylko jedno lub dwa precyzyjne urządzenia z kołkami podziałowymi.
Skrobak zgarniakowy Kąt pochylenia przeciągniętego skrobaka metalowego wynosi 60 stopni, a kąt zwilżania zgarniacza gumowego wynosi 50 stopni bez zastosowania ciśnienia. Korzystając z programowalnej głowicy drukującej MPM "Balanced Control" ("Prohead"), kąt zwilżania można regulować w zakresie +/- 5 stopni normalnego. Nacisk wywierany na ostrze musi być wystarczający, aby zapewnić czyste zarysowanie na górnej powierzchni szablonu, ale niezbyt duży, co spowodowałoby wcięcie szablonu i spowodowałoby przedwczesne uszkodzenie. Wcięcie to zjawisko trwałego pękania krawędzi w dolnej części szablonu, gdy nad szablonem znajduje się nadmierne ciśnienie poza krawędź podłoża.