Sądząc po obecnej sytuacji chińskiego przemysłu spawalniczego SMT, wielu użytkowników po prostu monitoruje temperaturę pieca za pomocą testera temperatury pieca i nie może ocenić prawdziwego stanu pieca spawalniczego i tego, czy warunki procesu są ustawione rozsądnie. W rezultacie wad jakościowych nie można obejść, więc często pojawiają się spory dotyczące problemów z procesem lub sprzętem.
1) Problem ze sprzętem lub problem z procesem?
Musimy zidentyfikować ten problem, musimy mieć kompleksowe zrozumienie sprzętu. Kiedy używamy termometru do potwierdzenia temperatury pieca, w rzeczywistości w większości przypadków odbywa się on w warunkach bez obciążenia, a rzeczywista sytuacja produkcyjna będzie bardziej skomplikowana. Przy pełnym obciążeniu, zdolność sprzężenia zwrotnego ciepła pieca spawalniczego, zdolność kompensacji ciepła i sterowanie interwałem wejścia do płyty będą miały bezpośredni wpływ na temperaturę ogrzewania rzeczywistego produktu.
Tylko wtedy, gdy w pełni kontrolować zmiany temperatury w każdej strefie temperatury: Przychodzące PCB--- absorpcja temperatury---półkładnik---prój---kompensacyjny---returning temperatura--- deska do podawania; Możemy osiągnąć dokładną kontrolę nad sprzętem. Jednak problem pojawia się ponownie:
1) Jak powinniśmy w pełni kontrolować zmiany ciepła spowodowane przez każdą PŁYTKĘ przechodzącą przez każdą strefę temperatur?
2) Czy ta zmiana termiczna jest kontrolowana pod względem długoterminowej stabilności?
3) Jeśli nie jest pod kontrolą, jak stwierdzić, czy istnieje problem z kontrolą procesu?
4) Czy jest to spowodowane niestabilnością samego urządzenia?
Ta seria problemów to poważne wyzwania stojące przed obecnym procesem spawania SMT. Następnie przeanalizuj problem ze sprzętem lub problem z procesem w przypadku:
Wśród fabryk SMT obecnie w eksploatacji, jeden z nich ma od czasu do czasu spawania na zimno, i nie ma stałej reguły. Najpierw zrozummy jego możliwości procesu:
Z tabeli matrycowej CPK 125 płyt produkcyjnych pokazanych na rysunku do monitorowania różnych parametrów procesu każdej sondy termopary w czasie rzeczywistym, CPK jego szczytowej temperatury wynosi 1,16, czyli mniej niż 1,33 (4Sigma). To pokazuje, że proces nie jest solidny. Jednak, czy jest to spowodowane przez sprzęt lub problem proces wymaga dalszej analizy, a następnie stabilność sprzętu jest analizowany:
Przede wszystkim musimy zrozumieć stabilność pieca spawalniczego. Musimy zdefiniować dane wejściowe produktu. W przypadku bieżącej płyty jednopłkowej, jaki jest rozsądny interwał wejścia na pokład? Dzięki funkcji oprogramowania "Planowanie pojemności" (szczegóły w części 3) wiemy, że co najmniej 45 sekund interwału wejścia na pokład jest gwarantowane.
W związku z tym przeprowadzono masową produkcję 125 sztuk desek z 45-sekundową kontrolą interwału obciążenia. Aby przeanalizować minimalną temperaturę każdej płyty, gdy przechodzi przez każdą strefę temperatury, minimalna temperatura odpowiedniej strefy, gdy fornier przechodzi przez piec, jest traktowana jako specyfikacja, a stabilność pieca jest w pełni obciążona i oceniana jest ciągła produkcja.
W ocenie stwierdzono, że CPK 10 stref grzewczych, z wyjątkiem pierwszej strefy CPK 1,67, pozostałe strefy grzewcze CPK są powyżej 2,0 (patrz przykład na rysunku 3 poniżej). Dane te wyraźnie pokazują, że piec jest dość stabilny, gdy proces jest ustawiony w tolerancji pieca.
Jednak pytanie jest tutaj ponownie, czy rzeczywista produkcja może być w stanie ściśle kontrolować interwał wejściowy każdej płyty wejściowej, jak robimy eksperymenty? Można to potwierdzić na podstawie zapisu interwału między każdą płytą a poprzednią płytą monitorowaną w czasie rzeczywistym.
Powyższe dane pokazują, że w rzeczywistej produkcji odstęp między dwiema sąsiednimi płytami wynosi tylko 3 do 5 sekund. Jak zmienia się temperatura w piecu przy tak częstym obciążeniu płyty?
